通讯电子秤的配方管理操作主要分为配方创建、实时配料和数据追溯三个阶段，以下是具体操作流程及注意事项，结合行业实践整理如下：
?? 一、配方创建与导入
PC端编辑配方
在电脑端使用Excel模板编辑配方，包含原料名称、编码、标准重量、公差范围(如A原料20g±2g)。
通过U盘将配方导入电子秤，或通过RJ45网口/Wi-Fi直接传输至秤体。
支持存储上限：通常可保存1000组配方。
秤端直接编辑
在电子秤触摸屏点击“新增配方”，手动输入原料参数及公差，适用于现场调整。
?? 二、实时配料操作流程
选择配方与模式
手动保存：重量稳定后点击保存键；
自动保存：重量达标自动记录(加载/卸载触发)。
在秤体界面选择需生产的配方，设置累加模式：
启用合格累加：仅保存符合公差的数据(超差时屏幕变红/黄报警)。
原料称重执行
扫描原料条码/二维码，核对信息是否匹配配方(防混料)；
超差时触发声光报警，并锁定下一步操作。
放置第一个原料→秤体自动显示目标重量→加料至绿色合格区→系统保存数据并自动去皮→跳转下一原料。
防错机制：
?? 三、数据管理与追溯
实时记录与存储
每批配料数据自动生成记录，包含时间、操作员、原料实际重量、判定结果(合格/超差)。
数据存储于秤体本地或通过网口同步至ERP/MES系统(如金蝶、用友)。
查询与导出
在秤端输入时间范围或配方编号，查询历史记录；
通过U盘导出Excel报表，或直接打印标签。
?? 四、关键操作注意事项
权限分级
管理员：可修改配方、导出数据；
操作员：仅执行称重，无权调整参数。
配料顺序控制
系统强制按配方顺序称重，跳步将触发报警。
校准与维护
每日使用前清零，定期校验传感器精度。
?? 典型应用场景
食品厂：扫码防错+自动去皮，确保配料精度；
化工车间：多份配方批量生产，数据同步ERP追溯；
实验室：微量化合物的高精度称重(±0.1g)。
